OPTYMALIZACJA LOGISTYKI WEWNĘTRZNEJ MAN TRUCKS W NIEPOŁOMICACH

Firmy MAN Truck & Bus Polska działa na polskim rynku od ponad dwudziestu lat. W podkrakowskich Niepołomicach znajduje się zakład produkcyjny MAN Trucks Sp. z o.o. produkujący pojazdy ciężarowe klasy ciężkiej. Jest to jedna z najnowocześniejszych montowni ciężarówek na świecie, a powstające tam pojazdy dostarczane są do klientów w całej Europie, Azji, Afryce i Bliskim Wschodzi. Ze względu na produkcję odbywającą się zgodnie z koncepcją Just-in-Time, dostawy części na linię odbywają się w sposób zaplanowany i zgodny z taktem produkcji przy użyciu zestawów transportowych. Zakład produkcyjny MAN Trucks z Niepołomic stosuje zestawy transportowe od samego początku swojej działalności. Zebrane przez lata doświadczenia w pracy z kilkoma systemami pozwoliły na sprecyzowanie wymogów dla nowego standardu, który mógłby funkcjonować w logistyce komponentów.

Głównym założeniem do projektu nowych platform była integracja powszechnie stosowanych na produkcji wózków o kilku wariantach wymiarowych i masie do 500 kg. Optymalizacja logistyki wewnętrznej miała dotyczyć następujących obszarów: redukcji hałasu generowanego poprzez przejazd pociągu, redukcji czasu obsługi za- i rozładunku platformy, zwiększenia ergonomii pracy oraz redukcji kosztów eksploatacyjnych wynikających z szybko zużywających się kół i wysokich kosztów serwisowych produktów opartych na układach hydraulicznych.

optymalizacja logistyki wewnętrznej - pociąg intralogistyczny wamech

Zakład produkcyjny MAN Trucks zdecydował się na realizację projektu we współpracy z firmą WAMECH po pomyślnie zakończonych wstępnych testach użytkowych standardowej wersji platformy typu E-LINER®. W pełni mechaniczna konstrukcja, intuicyjny i prosty sposób obsługi oraz bardzo dobre właściwości trakcyjne, stanowiły mocne podstawy do adaptacji produktu.

FAZA REALIZACJI PROJEKTU

Projekt został zrealizowany zgodnie z procedurą wewnętrzną firmy WAMECH dla rozwiązań dedykowanych. Procedura składa się z ośmiu kolejnych etapów od pozyskania danych wejściowych dla projektu, poprzez fazy prototypowania, a skończywszy na obsłudze posprzedażowej. Przedstawiciele logistyki zakładu MAN Trucks we współpracy z przedstawicielami działu konstruktorów firmy WAMECH oraz przy wsparciu technicznym Kierownika Projektu, sprecyzowali dokładne wytyczne umożliwiające rozpoczęcie prac nad projektem.

Na podstawie obustronnych konsultacji i audytu dotychczasowych rozwiązań stosowanych przez zakład MAN Trucks, zostało wyróżnionych i sformułowanych kilka obszarów – optymalizacja logistyki wewnętrznej dotychczasowego procesu: redukcja hałasu generowanego przez przejazdy pociągów – zidentyfikowano kilka przyczyn powstawania hałasu, takich jak luzy pomiędzy częściami platform, luzy pomiędzy wózkami a platformami, uderzenia pojemnika o wózek oraz wózki uderzające w czasie transportu o posadzkę; redukcja kosztów eksploatacyjnych floty posiadanych wózków – zidentyfikowano nadmierne zużycie kół wynikające ze sposobu transportu wózków platformami. Wózki podczas transportu stykały się z ziemią, co przy dużej prędkości było przyczyną ich szybkiego ścierania i mechanicznego uszkadzania. Skala problemu była do tego stopnia znacząca, że zakład stworzył magazyn kół i powołał zespół zajmujący się ich wymianą; redukcja kosztów serwisów i zwiększenie dyspozycyjności platform – zastosowany hydrauliczny układ sterowania kołami wymagał częstego, specjalistycznego i kosztownego serwisu. Zapowietrzający się układ, nieszczelności oraz utrata zbieżności znacząco ograniczały dyspozycyjność urządzeń; redukcja czasu obsługi platform i zwiększenie ergonomii użytkowania – platformy wyposażone w tzw. „szlabany bezpieczeństwa” były nieergonomiczne i czasochłonne w użytkowaniu. Wymagały każdorazowo schylania się operatora i pamiętania o konieczności zamknięcia zabezpieczenia przed ruszeniem pociągu.

Ustalono również podstawowe parametry techniczne docelowych zestawów transportowych:

oczekiwana nośność netto wózka: 450 kg;

oczekiwana nośność pojedynczej platformy: 2000 kg;

platformy powinny być dostosowane do transportu wózków o wymiarach: 840 x 1250 mm, 790 x 620 mm oraz 2430 x 780 mm;

maksymalna ilość platform w pociągu: 4;

ilość jednorazowo transportowanych wózków w pociągu: 8–16, w zależności od wielkości pojemników.

optymalizacja logistyki wewnętrznej wamech

Analiza przedwdrożeniowa wykazała, że główną przyczyną zarówno nadmiernego hałasu zestawu transportowego, jak i nadmiernego zużycia części eksploatacyjnych wózków był sposób współpracy pomiędzy wózkami a platformami. Wózki, które „luźno” zajmowały przestrzeń w obszarze platform podczas transportu, miały dużą swobodę, co w przypadku przejazdu przez nierówności i dylatacje powodowało, że uderzały o siebie. Rozwiązaniem problemu miało być zastosowanie platform, umożliwiających uniesienie wózków na czas transportu. Platformy E-LINER® standardowo wyposażone są listwy rolkowe, które w interakcji z najazdami na wózkach umożliwiają całkowicie mechanicznie, siłą bezwładności uniesienie wózka na wysokość 10 mm ponad posadzkę. Należało zatem dokonać modyfikacji wózków w taki sposób, żeby doposażyć je w specjalne najazdy, które umożliwią współpracę wózków ze starym systemem klienta w okresie przejściowym wdrożenia oraz nowym, którzy miał zostać wdrożony.

mechaniczny system unoszenia wózków wamech

Firma MAN Trucks ponosiła systematycznie wysokie koszty wynikające z serwisu dotychczas stosowanych platform. Powodem była awaryjność hydrauliki, w jaką został wyposażony układ sterowania. Rozwiązaniem alternatywnym miało być zastosowanie symetrycznego, mechanicznego układu sterowania, w który wyposażone są platformy E-LINER®. Dodatkową funkcjonalnością uzyskaną w ten sposób miała być możliwość zmiany kierunku jazdy w dowolnym momencie obsługi urządzenia. Przewagą rozwiązania mechanicznego nad hydraulicznym jest łatwość jego serwisowania i duża bezawaryjność, co przyczynia się do radykalnego ograniczenia kosztów eksploatacji i zwiększenia dyspozycyjności sprzętu. W zakresie obsługi zestawu transportowego zaproponowany został autorski, automatyczny system dokowania, redukujący czas za- i rozładunku do kilkunastu sekund. Wózki wprowadzane do platform automatycznie blokują się, uniemożliwiając wysunięcie się ich w czasie transportu. Żeby zwiększyć bezpieczeństwo pracy, mechanizm blokuje wózki dwustopniowo. W efekcie wdrożonego rozwiązania możliwe jest automatyczne, intuicyjne dokowanie wózków niezależnie od konfiguracji wózków, a  operatorzy wykonują mniej czynności w pozycjach nieergonomicznych. Po określeniu wytycznych do projektu, firma WAMECH przygotowała wizualizacje produktów, które zawierały wszystkie ustalenia i rozwiązania techniczne, jakie miały zostać wprowadzone. Po uzyskaniu aprobaty przedstawicieli zakładu MAN Trucks, nastąpiła faza prototypowania. Bazując na rozwiązaniu standardowym platformy E-LINER®, konstruktorzy firmy WAMECH wykonali projekt rozwiązania dedykowanego. Wymagał on jednak testów wdrożeniowych na zgodność ze wszystkimi założeniami oraz testów funkcjonalnych w produkcji. Dużym wyzwaniem było dostosowanie dużej ilości wózków, które były produkowane przez kilku producentów i posiadały odchyłki wymiarowe. Finalnie udało się znaleźć kształty prowadnic ustandaryzowanych i możliwych do zastosowania w każdym przypadku. Miało to duży wpływ na ograniczenie kosztów wykonawczych i redukcję czasu realizacji projektu. Wdrożenie projektu wymagało zapoznania wszystkich użytkowników z zasadami funkcjonowania nowego systemu i szkolenia indywidualnego. Dodatkowo ważnym elementem było zebranie zwrotnej informacji bezpośrednio od użytkowników, którzy na tym etapie mieli możliwość wprowadzenia jeszcze ostatnich usprawnień. Wpłynęło to na uzupełnienie funkcjonalności związanych z ergonomią pracy i bezpieczeństwem oraz umożliwiło uruchomienie produkcji seryjnej.

PODSUMOWANIE

W efekcie wdrożenia projektu zostało wyprodukowanych kilkadziesiąt platform oraz zostało zmodyfikowanych kilka tysięcy wózków. Zakład MAN Trucks u zyskał w wyniku tego mierzalne korzyści w postaci: redukcji hałasu generowanego przez pociąg o 4 dB; redukcji wymiany kół w wózkach do poziomu naturalnego ich zużycia; łatwości serwisowania i dużej bezawaryjność platform, co przyczyniło się do znaczącego ograniczenia kosztów eksploatacji i zwiększenia dyspozycyjności sprzętu; uzyskania możliwości zmiany kierunku jazdy, bez konieczności zawracania platformy; ograniczenia czasu załadunku i rozładunku platform oraz zwiększenia bezpieczeństwa i ergonomii pracy. Osiągnięta została więc znacząca optymalizacja logistyki wewnętrznej przedsiębiorstwa – projekt zakończył się pełnym sukcesem.