OTTIMIZZAZIONE DELLA LOGISTICA INTERNA PRESSO MAN TRUCKS A NIEPOŁOMICE
La MAN Truck & Bus Polska opera sul mercato polacco per oltre venti anni. A Niepołomice, vicino a Cracovia, è ubicato l’impianto di produzione MAN Trucks Sp. o.o. che produce autocarri pesanti. Questo è uno dei più moderni impianti di assemblaggio dei camion in tutto il mondo, e i veicoli ivi assemblati sono forniti ai clienti in Europa, Asia, Africa e Medio Oriente. Grazie alla produzione svolta secondo il concetto di Just-in-time, le consegne delle parti sulla linea avvengono in una maniera pianificata e coerente con il tempo di produzione con l’utilizzo dei set di trasporto. Lo stabilimento MAN Trucks di Niepołomice usa i set di trasporto sin dall’inizio della sua attività. L’esperienza maturata negli anni di lavoro con diversi sistemi, ci ha consentito di precisare i requisiti per il nuovo standard, che potrebbe operare nella logistica dei componenti.
L’obiettivo principale del progetto delle nuove piattaforme era quello di integrare i carrelli comunemente usati nella produzione in diversi varianti dimensionali e di peso fino a 500 kg. L’ottimizzazione della logistica interna avrebbe riguardato i seguenti settori: riduzione del rumore generato dal gruppo motopropulsore, riduzione del tempo di carico e scarico di piattaforma, migliorare l’ergonomia di lavoro e ridurre i costi operativi derivanti dai costi prodotti da ruote usurate e costi di manutenzione alti inerenti ai sistemi idraulici.
L’impianto di produzione MAN Trucks ha deciso di realizzare il progetto in collaborazione con Wamech dopo aver portato a fine i test iniziali del tipo di piattaforma E-LINER®. Una struttura completamente meccanica, un modo intuitivo e semplice di manipolazione e trazione molto buona, hanno formata una solida base per l’adattamento del prodotto.
FASI DI SVILUPPO DEL PROGETTO
Il progetto è stato realizzato in conformità con la procedura interna di Wamech per soluzioni dedicate. La procedura consiste in otto fasi successive di ottenere dati di input per la progettazione, attraverso la fase di prototipazione, e termina con il post-vendita. I rappresentanti di logistica della società MAN Trucks in collaborazione con i rappresentanti dei costruttori della Wamech e con il supporto tecnico da parte del Project Manager, hanno precisato le linee guida per iniziare a lavorare sul progetto.
Sulla base delle consultazioni e verifica delle soluzioni esistenti, utilizzate nello stabilimento MAN Trucks, sono state distinte e formulate diverse aree – l’ottimizzazione della logistica interna di processo: riduzione del rumore generato dal movimento dei treni – sono state individuate diverse cause di rumore, come ad esempio i giochi tra le parti delle piattaforme, urti del contenitore contro la piattaforma e carrelli che urtan il pavimento durante il trasporto; riduzione dei costi di gestione della flotta dei carrelli – è stata identificata eccessiva usura delle ruote a causa del modo di trasporto dei carrelli con le piattaforme. I carrelli durante il trasporto venivano a contatto con il suolo, che ad alta velocità era la causa della loro rapida abrasione e danneggiamenti meccanici. Il volume del problema è stato significativo nella misura in cui l’azienda ha creato un magazzino di ruote e un team dedicato allo scambio; riduzione dei costi e aumento di disponibilità delle piattaforme – controllo idraulico di ruote utilizzato richiedeva dei servizi frequenti, specializzati e costosi. Sistema con aria, mancanza di tenuta e perdita di convergenza limitavano notevolmente la disponibilità di attrezzature; riduzione del tempo per la gestione delle piattaforme e aumento dell’ergonomia d’uso – piattaforme equipaggiate con le cosiddette “barriere di sicurezza” non erano ergonomiche e richiedevano tempo per l’uso. Ogni volta richiedevano dall’operatore di piegarsi e ricordarsi di chiudere la protezione prima della partenza del treno.
Inoltre, sono stati stabiliti i parametri tecnici di base dei set di trasporto:
– capacità di carico del carrello netto atteso : 450 kg; 450 kg;
– portata attesa di una singola piattaforma: 2000 kg;
– piattaforma deve essere adattata per il trasporto di carrelli di dimensioni: 840 x 1250 mm, 790 x 620 mm e 2430 x 780 mm;
– numero massimo delle piattaforme girevoli: 4;
– numero dei carrelli trasportati alla volta nel treno: 8–16, in funzione della dimensione dei contenitori.
L’analisi svolta prima dell’implementazione ha mostrato che la causa principale del rumore eccessivo del set di trasporto, così come del consumo eccessivo di carrelli era la via della cooperazione tra i carrelli e le piattaforme. I carrelli, che occupavano “liberamente” lo spazio nell’area delle piattaforme durante il trasporto, avevano una grande libertà, il che nel caso di passaggio attraverso le irregolarità di suolo e le dilatazioni, causava che essi urtavano su se stessi. La soluzione era quella di utilizzare piattaforme, consentendo il sollevamento dei carrelli durante il trasporto. Le piattaforma E-LINER® sono dotate di standard di listelli a rullo che nell’interazione con rampe sui carrelli permettono di sollevare completamente meccanicamente, per forza di inerzia, il veicolo ad un’altezza di 10 mm dal pavimento. E ‘stato pertanto necessario modificare i carrelli in modo tale da completarle con rampe speciali che consentono la cooperazione dei carrelli con il vecchio sistema del cliente nel periodo transitorio di attuazione e nuovo, che doveva essere attuato.
La MAN Trucks comportava sistematicamente delle spese elevate derivanti dal servizio di piattaforme usate in precedenza. Il motivo è stato il fallimento del sistema idraulico, che è stato dotato di sistema di controllo. Una soluzione alternativa sarebbe l’uso del sistema di controllo simmetrico, di un sistema meccanico di cui sono dotate le piattaforme E-LINER®. Ulteriore funzionalità così ottenuta era la possibilità di cambiare direzione del dispositivo in qualsiasi momento. Il vantaggio della soluzione meccanica rispetto all’idraulica è la sua facilità di manutenzione e l’alta affidabilità, che contribuisce a ridurre drasticamente i costi operativi e aumentare la disponibilità di attrezzature. In ambito del set di trasporto è stato proposto un set originale, sistema di bloccaggio automatico che riduce i tempi di carico e scarico di alcuni secondi. I carrelli posizionati sulla piattaforma verranno automaticamente bloccati, impedendo loro di scivolare fuori durante il trasporto. Per aumentare la sicurezza, il meccanismo blocca i carrelli in due fasi. Come risultato della soluzione implementata si può automaticamente ed intuitivamente bloccare i carrelli indipendentemente dalla configurazione, mentre gli operatori effettuano meno operazioni in posizioni non ergonomiche. Dopo aver determinato le linee guida per il progetto, la WAMECH ha predisposto la visualizzazione dei prodotti che contenevano tutte le pattuizioni e le soluzioni tecniche che verrebbero introdotte. Dopo aver ottenuto l’approvazione dei rappresentanti dello stabilimento MAN Trucks, si è passato alla fase di prototipazione. Basando sulla soluzione standard della piattaforma E-LINER®, i progettisti della Wamech hanno fatto un progetto dedicato. Tuttavia, esso necessitava di test di implementazione sul rispetto di tutte le ipotesi e le prove funzionali in produzione. Una sfida grande era quella di adattare un gran numero di carrelli che sono stati prodotti da diversi produttori e presentavano scostamenti dimensionali. Finalmente si è riusciti a trovare una forma standardizzata delle guide, possibile da utilizzare in ciascuno dei casi. Ciò ha avuto un grande impatto sulla riduzione dei costi di implementazione e della durata del progetto. La realizzazione del progetto ha richiesto di far conoscere agli utenti le regole del nuovo sistema e della formazione individuale. Inoltre, un elemento importante è stato quello di raccogliere informazioni di feedback direttamente dagli utenti, che in questa fase hanno avuto ancora l’occasione di introdurre gli ultimi miglioramenti. Ciò ha contribuito ad integrare la funzionalità relativa all’ergonomia e sicurezza e ha permesso l’inizio della produzione in serie.
CONCLUSIONI
Come risultato della realizzazione del progetto sono state prodotte decine di piattaforme e sono stati modificati migliaia di carrelli. L’azienda MAN Truck ha acquisito dei vantaggi misurabili: riduzione del rumore generato dal treno di 4 dB; riduzione delle sostituzioni di ruote nei carrelli fino all’usura naturale; facilità di manutenzione ed alta affidabilità delle piattaforme, che ha contribuito ad una significativa riduzione dei costi operativi e aumento della disponibilità di attrezzature; ottenimento della modifica di direzione di marcia senza girare la piattaforma; riduzione dei tempi di carico e scarico di piattaforme e un aumento della sicurezza ed ergonomia. E ‘stato raggiunto così significativa ottimizzazione della logistica interna – il progetto è stato un successo completo.