A Man Truck & Bus Polska cég több mint húsz éve van jelen a lengyel piacon. A Krakkó melletti Niepołomicében található a nehéz teherautókat gyártó MAN Trucks Sp. z o.o. gyártóüzeme. A világ egyik legjobb teherautó összeszerelő üzeme, és az itt összeszerelt járművek eljutnak egész Európába, Ázsiába, Afrikába és a Közel-Keletre is.  Tekintettel a Just-in-Time koncepció szerint zajló gyártásra, az alkatrészek kijuttatása a gyártószalagra tervezett módon, a gyártási ütemnek megfelelően történik szállító egységek használatával.  A niepołomicei MAN Trucks gyártóüzem a működésének kezdetétől használ szállító (anyagmozgató) egységeket.  Az évek során összegyűlt, több rendszert is érintő tapasztalatok lehetővé tették egy a komponens-logisztikában működőképes, új standard elvárásainak pontosítását. Ennek következő lépése volt az intralogisztika optimalizálás.

Az új platformokat illető projekt fő elvárása a gyártásban általánosan több méretvariációban, és 500 kg-ot meg nem haladó tömeggel alkalmazott kocsik integrálása volt.  Az intralogisztika optimalizálás a következőket foglalta magába: a szerelvény generálta zaj, és a platform be- és kirakodásához szükséges idő csökkentését, a munkaergonómia növelését, valamint a kerekek gyors kopásából adódó üzemeltetési költségek, és a hidraulika alapú termékek magas szervizköltségeinek csökkentését.

A projekt megvalósítása a WAMECH egyedi megoldásokra vonatkozó belső eljárása szerint történt.  Az eljárás nyolc egymást követő fázisból áll, kezdve a projektre vonatkozó bemenő adatok beszerzésétől a prototípus elkészítésén át egészen a termék értékesítés utáni kezeléséig.  A MAN Trucks logisztikai képviselői a WAMECH tervezői osztályának munkatársaival együttműködésben, a Projektvezető műszaki támogatása mellett pontosították a projekt indításához szükséges irányelveket.

A kétoldalú konzultációk és a MAN Trucks üzemében eddig alkalmazott megoldások felülvizsgálata alapján néhány területet emeltek ki – az eddigi folyamat során az intralogisztika optimalizálás: a közlekedő szerelvények okozta zaj csökkentése – a keletkező zajnak több okát is beazonosították, olyanok mint a platformok részei közötti üresjárat (kotyogás), a kocsik és a platformok közötti kotyogás, a konténer és a kocsi, valamint a kocsik padlóhoz ütközése szállítás közben – megállapították a kerekek túlzott kopását, ami a kocsik platformokkal történő szállítási módjából ered.  A kocsik menet közben érintkeztek a talajjal, ami nagyobb sebességnél gyors kopáshoz (dörzsöléshez) és mechanikus sérüléshez vezetett.  A probléma olyan jelentős mértéket öltött, hogy az üzem kerékraktárt és azok cseréjével foglakozó munkacsoportot hozott létre; a szervizköltségek csökkentése és a platformok rendelkezésre állásának növelése az alkalmazott kerékvezérlő hidraulikus rendszer gyakori, speciális és költséges szervizét igényelte.  A levegősödő rendszer, a tömítetlenségek és kerékösszetartás elvesztése jelentősen korlátozták a berendezések rendelkezésre állását. A platformok kezelési idejének csökkentése és használatuk ergonómiájának növelése – a platformok ún. nem ergonomikus, időigényes kezelésű „biztonsági sorompókkal” voltak szerelve. A kezelőnek minden egyes alkalommal le kellett hajolnia, és a szerelvény indulása előtt nem volt szabad elfeledkeznie a korlát lecsukásáról.

A MAN Trucks cégnek eközben folyamatosan igen sokat költött az eddig alkalmazott platformok szervizelésére. Az ok a hidraulikával szerelt vezérlőrendszer meghibásodásának gyakorisága volt. Alternatív lehetőségként felmerült az E-LINER® platformokban használt mechanikus vezérlőrendszer párhuzamos alkalmazása.  Ezzel a módszerrel egy plusz funkciót lehetett nyerni – a menetirány módosítása a berendezés kezelésének bármely pillanatában. A mechanikus megoldás előnye a hidraulikussal szemben a könnyebb szervizelhetőség és a meghibásodás lényegesen kisebb esélye, amivel radikálisan csökken az üzemeltetési költség, és növekszik az eszköz rendelkezésre állása.  A szállítóegység kezelése terén, egy saját koncepción alapuló, a be- és kirakodás idejét néhány tíz másodpercre csökkentő, automatikus dokkoló rendszert ajánlottunk.  A platformba betolt kocsik automatikusan záródnak, így menetközben nem csúszhatnak ki.  A biztonság növelése érdekében a szerkezet két lépcsőben zárja a kocsikat. A bevezetett intralogisztika optimalizálás eredményeként lehetővé vált a kocsik automatikus, intuitív dokkolása a kocsik konfigurációjától függetlenül, a kezelőknek pedig kevesebbet kell dolgozniuk nem ergonomikus pozícióban.  A projekt irányelveinek meghatározását követően a WAMECH elkészítette a virtuális termékeket, amelyeken bemutatták a bevezetendő műszaki megoldásokat. Miután a MAN Trucks képviselői megszerezték az engedélyt, megkezdődött a prototípus legyártása. Az E-LINER® standard platformok megoldásait alkalmazva, a WAMECH konstruktőrei elkészítették a személyre szabott megoldást, amit azonban tesztelni kellett az alap elgondolásoknak és a gyártási funkcióknak való megfelelőség szempontjából.  Nagy kihívás volt a több gyártó által készített, eltérő méretű nagy mennyiségű kocsi rendszerbe illesztése.  Végül is sikerült szabványosított és minden esetre alkalmazható felvezető profilokat találni. Ez nagy hatással volt a kivitelezési költségekre, és a projekt megvalósítási idejének csökkentésére.  A projekt bevezetése megkövetelte, hogy egyéni felkészítés során az összes felhasználó megismerje az új rendszer működési elvét. A projekt fontos eleme volt a felhasználók visszajelzéseinek összegyűjtése, akiknek ebben a szakaszban még lehetőségük volt finomjavítások végrehajtására.  Ez hatással volt az ergonomikus és biztonságos működtetés kiegészítésére, valamint lehetővé tette a sorozatgyártás beindítását.

A projekt bevezetésének eredményeként néhány tíz platform készült el, és több ezer kocsit módosítottak. A MAN Trucks üzeme ennek eredményeként mérhető előnyökre tett szert: a szerelvény okozta zaj 4 dB-lel csökkent; a kocsikerekek cseréje a természetes elhasználódás szintjére csökkent; a platformok szervizelhetősége könnyűvé vált és meghibásodásuk lényeges csökkent, ami jelentősen csökkentette az üzemeltetési költségeket és növelte az eszközök rendelkezésre állását; a szerelvény menetiránya megfordulása nélkül vált változtathatóvá; a platformok be- és kirakodási idejének csökkent illetve a biztonság és a munkaergonómia növekedett. Sikeres volt az intralogisztika optimalizálás – a projekt teljes sikerrel zárult.